[分享]液压系统故障产生的特征

1.  新试制液压设备调试阶段的故障
      设备调试阶段的故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装(包括装配)以及管理等质量问题交织在一起。机械、电气问题除外，一般液压系统常见故障有：
    1)接头处或端盖处外泄漏严重；
    2)速度不稳定；
    3)由于脏物或油污使阀芯卡死或运动不灵活，造成执行缸动作失灵；
    4)阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去：
    5)某些阀类元件漏装弹簧或密封件，甚至管道接错而使动作混乱；
    6)设计不妥，液压件选择不当，使系统发热，或同步动作不协调，位置精度达不到要求等，对待此类故障应耐心、细致、慎重。
2. 定型设备调试阶段故障
此类设备调试时故障率较低，其特征是由于管理不良或安装时不小心、或在搬运中损坏造成的一般容易排除的小故障。
其表现如下：
    1)外部有泄漏；
    2)压力不稳定或动作不灵活；
    3)液压件及管道内部进入脏物；
    4)元件内部漏装，或错装弹簧或其他零件；
    5)液压件加工质量差或安装质量差，造成阀芯动作不灵活。
      若在此过程中加强管理，在装配和安装过程中严格把好质量关，故障率将会下降，调试将较为顺利。
3.设备运行初期和中期的液压故障
            设备经过调试阶段后，便进入正常生产的阶段。此阶段液压故障的主要特征是：
    1)管接头振动松脱；
    2)由于少数密封件质量差或装配不良，在短期内被损坏，造成漏油；
    3)工作油液因多次冲刷管道、液压件油道，使原来附贴在管壁和孔壁上的毛刺，型砂，切屑等杂物脱落。随流而去的杂物将会堵塞阻尼孔和滤油器滤网，造成压力不稳定和工作速度变化；
    4)少数设备因负荷率高或环境散热条件差，使油液温度过高，从而引起泄漏、工作压力和工作速度不稳定，甚至造成工作严重失常，以致于停产。
      在一般情况下设备使用到中期，其故障率最低。此时，液压系统工作状态最佳，条件是工作油液的污染程度须在要求范围内。
4.设备运行到中期的故障
           设备运行到中期阶段时，各类液压几件因工作频率和负荷条件的差异，各易损件先后开始正常性的超差磨损。在此阶段，故障的特征是故障率逐渐上升，系统中内外泄漏量增加，系统效率有明显降低。此时，应该对液压系统和液压无件进行全面检查，对有严重缺陷的元件和已失效的元件进行修理或更换。这说明设备要进入中修或大修了。此时，不得有凑合、对付思想，维修部门应下决心进行全面修复，否则故障会越来越多，以致影响生产。